Reparación de grietas de culata de cilindro de bricolaje

En la culata, se producen grietas debido a daños mecánicos y una violación del régimen de temperatura, sobrecalentamiento o congelación del anticongelante. La culata de cilindros no se puede reparar si una grieta atraviesa los cilindros o los asientos de las válvulas. En otros casos, es posible realizar reparaciones. Considere 4 métodos de reparación.

Antes de considerarlo, vale la pena señalar que la autorreparación de la culata de cilindros solo es posible con equipos especiales y las habilidades adecuadas. En todos los demás casos, debe buscar rápidamente la ayuda de un servicio profesional, por ejemplo, OEM-Service. De lo contrario, la grieta puede crecer y provocar daños más graves.

En el caso de un bloque de hierro fundido, la grieta se perfora desde los extremos con un taladro de 5 mm y se corta a lo largo con un cincel en ángulo recto hasta una profundidad de 0,8 del espesor de la pared.

Inmediatamente antes de soldar, la cabeza del bloque se calienta a 600 grados, se suelda una capa continua de metal con un soplete de gas y una varilla de hierro fundido y cobre, el grosor de la protuberancia no debe exceder de 1-1.5 milímetros.

Al final de la preparación, el bloque se enfría suavemente usando un horno. La fisura se puede soldar sin calentamiento adicional del bloque, para ello se utiliza soldadura eléctrica. El cordón de soldadura restante está recubierto de epoxi para una protección adicional.

La superficie requerida del bloque se procesa con una boquilla de disco de metal en una amoladora angular o un taladro, y los extremos de la grieta se perforan con un taladro con un diámetro de 3-4 milímetros. Los orificios están roscados para reparar tapones de cobre o aluminio.

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Los tapones de reparación se atornillan al ras y la grieta se corta en un ángulo de 60-90 grados con un cincel a una profundidad de 0,8 del espesor de la pared del bloque. En el área de la grieta, a lo largo de la superficie, se crean muescas con un cincel, después de lo cual la superficie se desengrasa con un solvente.

La pasta de resina epoxi se aplica en dos capas, cada capa de al menos 2 milímetros de espesor. Para endurecer la pasta, espere aproximadamente un día, luego termine la superficie con una rectificadora.

Realizamos una preparación preliminar de la superficie de la grieta, similar al método anterior. Se aplica un parche de tela de vidrio de 0,2-0,3 mm de espesor a la primera capa de la pasta epoxi aplicada. Cada capa posterior de epoxi y fibra de vidrio debe superponerse a la anterior en 1-1,5 cm en cada lado. En total, se aplican hasta 7-8 capas.

Ambos extremos de la grieta se perforan con un taladro con un diámetro de 4-5 milímetros. Con el mismo diámetro perforamos agujeros a lo largo de toda la grieta con distancias entre los agujeros de hasta 6-8 milímetros. Se corta una rosca en los orificios con un grifo y se atornillan inserciones de cobre, dejando extremos sobresalientes de hasta 1,5-2 mm de altura en la superficie.

Luego, se perforan nuevos orificios entre los pasadores ya instalados para que los nuevos orificios se superpongan a los antiguos en 1-2 milímetros. Del mismo modo, se atornillan pines en ellos, obteniendo una tira continua de pines conectados entre sí.

Los extremos de los pasadores se remachan con un martillo, creando así una costura. Desde arriba, la costura se recubre adicionalmente con pasta epoxi.

La mayoría de las veces, las grietas en la culata de cilindros aparecen como resultado de daños mecánicos, sobrecalentamiento o debido a la congelación del refrigerante en el sistema de enfriamiento.

1. Una disminución gradual del nivel de refrigerante (refrigerante) en el sistema;
2. Burbujas en el tanque de expansión de refrigerante;
3. Aceite en anticongelante o viceversa;
4. La apariencia de una esclusa de aire;
5. Problemas constantes con la temperatura del refrigerante (a veces demasiado alta, luego viceversa).

A pesar de los signos anteriores, encontrar la grieta en sí puede ser bastante difícil y, a veces, completamente imposible. Incluso un "cuidador" experimentado puede buscar un sitio de formación de grietas durante mucho tiempo. El caso es que aparecen grietas en diferentes lugares en diferentes motores.

• Entre las válvulas. Como regla general, la grieta es visible de inmediato, pasa debajo de los asientos de dos válvulas adyacentes.
• Entre válvula y bujía. La situación es similar y la grieta en sí es visible de inmediato, no tiene que buscarla.
• En los motores diesel, se puede formar fácilmente una grieta en la ubicación de la válvula y moverse hacia la precámara. Nuevamente, encontrar esta grieta no requerirá mucho tiempo y esfuerzo. Sin embargo, si grieta en la culata del cilindro formado debajo de la precámara, es poco probable que se vea.
• Debajo de la guía de la válvula. Este lugar también es uno de los más desagradables desde el punto de vista de la detección. La primera es que el canal es lo suficientemente oscuro, la segunda es que la grieta está cubierta con un manguito guía. En tal situación, se requieren un enfoque y un diagnóstico especiales.

Ahora propongo ir directamente a la lista de formas de solucionar este problema.

Soldadura a gas o eléctrica... En el caso de un bloque de hierro fundido, por ejemplo, como en un VAZ, en los extremos de la grieta, se perfora a lo largo del orificio, luego la grieta se profundiza y se ensancha para una mejor adhesión de la soldadura a la pared. La propia culata de cilindros se calienta adecuadamente antes de soldar (

600-650 ° C). Luego, usando un fundente, se aplica una costura uniforme y ordenada a la varilla de relleno de hierro fundido y cobre y a la llama neutra de la soldadura con gas. La costura en sí debe sobresalir por encima de la superficie, pero no más de 1.0-1.5 mm. Una vez finalizado todo el trabajo de soldadura, la unidad se enfría lentamente en un gabinete calefactor.

Además, en ocasiones la soldadura se realiza sin precalentar el bloque, pero en este caso se utiliza soldadura eléctrica con corriente continua de polaridad inversa. Si una fisura lo requiere, se permite un parche de acero dulce, para ello se utiliza soldadura eléctrica y electrodos de cobre envueltos en estaño. Después de eso, las soldaduras se procesan y se cubren con pasta epoxi.

1. Instalación de pines... Se perforan agujeros de Ø 4-5 mm a lo largo de los bordes de la grieta. Después de eso, con el mismo taladro, es necesario perforar agujeros a lo largo de toda la longitud, la distancia entre los agujeros es de 7-8 mm. Se corta una rosca en los orificios, luego se atornillan varillas de cobre en los orificios al grosor de la pared. Después de eso, las varillas se cortan con una sierra para metales, pero no por completo, es necesario dejar las puntas a unos 1,5-2 mm por encima de la superficie. Luego, entre los pasadores instalados, se perforan orificios adicionales para que puedan superponerse a los anteriores. Cuando todas las varillas forman una tira continua, las puntas se aplanan con un martillo, raspando así la superficie de los pasadores y formando una costura de cobre continua. Para mayor confiabilidad, la superficie está recubierta con pasta epoxi o resina. Una vez finalizado el trabajo de reparación, el bloque o cabezal se presuriza obligatoriamente.

Todo el trabajo anterior debe ser realizado por especialistas o personas que comprendan la complejidad del proceso y sepan cómo manejar ciertos materiales.

Entre las averías del motor de combustión interna, cabe destacar la aparición de grietas en el bloque de cilindros y la culata. Tales grietas en la carcasa del motor y otros componentes son bastante comunes. Durante el funcionamiento, muchos componentes de la estructura del motor de combustión interna están sujetos a graves tensiones mecánicas y térmicas, que crean un desgaste natural de la unidad de potencia. El bloque también se agrieta como resultado de accidentes, las paredes del bloque de cilindros o la culata de cilindros pueden ser perforadas por partes del motor (biela, etc.) como resultado de la incautación de la central eléctrica.

Los bloques y las cabezas de los bloques del motor se componen de varias aleaciones metálicas. Las tecnologías existentes en la actualidad a menudo permiten restaurar elementos dañados.A continuación, buscaremos formas de eliminar la avería y responderemos a la pregunta de cómo eliminar las grietas en el bloque de cilindros y reparar las grietas en la culata. En algunos casos, la reparación de las grietas se puede realizar a mano.

Uno de los métodos más utilizados para eliminar grietas en el bloque de cilindros y la culata de cilindros es el sellado de defectos en bloques de siluminio y hierro fundido mediante soldadura.

Los siguientes métodos se utilizan para detectar grietas:

• método de detección ultrasónico;
• uso de equipos sensibles al magnetismo;
• método de prensado neumático;
• búsqueda de fisuras mediante hidrocontrol;

En la práctica, la detección de grietas en muchos servicios de automóviles se lleva a cabo bombeando aire o agua al elemento defectuoso del motor. En el caso del aire, la pieza se sumerge adicionalmente en un baño y los defectos se encuentran mediante burbujas. Si se bombea agua al elemento, se elimina la necesidad de inmersión, ya que las grietas se diagnostican por filtración de líquido.

Para determinar los límites exactos de la grieta, se colocan un par de imanes en ambos lados de la división, el espacio entre los imanes se cubre con aserrín conductor especial. La presencia de una grieta hará que las líneas del campo magnético se rompan, el aserrín se acumulará parcialmente en la superficie de la división. Este método le permite identificar claramente una grieta en el bloque de cilindros o en la culata de cilindros.