Reparación de bricolaje de grietas en la culata

En la culata, se producen grietas debido a daños mecánicos y una violación del régimen de temperatura, sobrecalentamiento o congelación del anticongelante. La culata de cilindros no se puede reparar si una grieta atraviesa los cilindros o los asientos de las válvulas. En otros casos, es posible realizar reparaciones. Considere 4 métodos de reparación.

Antes de considerarlo, vale la pena señalar que la autorreparación de la culata de cilindros solo es posible con equipos especiales y las habilidades adecuadas. En todos los demás casos, debe buscar rápidamente la ayuda de un servicio profesional, por ejemplo, OEM-Service. De lo contrario, la grieta puede crecer y provocar daños más graves.

En el caso de un bloque de hierro fundido, la grieta se perfora desde los extremos con un taladro de 5 mm y se corta a lo largo con un cincel en ángulo recto hasta una profundidad de 0,8 del espesor de la pared.

Inmediatamente antes de soldar, la cabeza del bloque se calienta a 600 grados, se suelda una capa continua de metal con un soplete de gas y una varilla de hierro fundido y cobre, el grosor de la protuberancia no debe exceder de 1-1.5 milímetros.

Al final de la preparación, el bloque se enfría suavemente usando un horno. La fisura se puede soldar sin calentamiento adicional del bloque, para ello se utiliza soldadura eléctrica. El cordón de soldadura restante está recubierto de epoxi para una protección adicional.

La superficie requerida del bloque se procesa con una boquilla de disco de metal en una amoladora angular o un taladro, y los extremos de la grieta se perforan con un taladro con un diámetro de 3-4 milímetros. Los orificios están roscados para reparar tapones de cobre o aluminio.

Los tapones de reparación se atornillan al ras y la grieta se corta en un ángulo de 60-90 grados con un cincel a una profundidad de 0,8 del espesor de la pared del bloque. En el área de la grieta, a lo largo de la superficie, se crean muescas con un cincel, después de lo cual la superficie se desengrasa con un solvente.

La pasta de resina epoxi se aplica en dos capas, cada capa de al menos 2 milímetros de espesor. Para endurecer la pasta, espere aproximadamente un día, luego termine la superficie con una rectificadora.

Realizamos una preparación preliminar de la superficie de la grieta, similar al método anterior. Se aplica un parche de tela de vidrio de 0,2-0,3 mm de espesor a la primera capa de la pasta epoxi aplicada. Cada capa posterior de epoxi y fibra de vidrio debe superponerse a la anterior en 1-1,5 cm en cada lado. En total, se aplican hasta 7-8 capas.

Ambos extremos de la grieta se perforan con un taladro con un diámetro de 4-5 milímetros. Con el mismo diámetro perforamos agujeros a lo largo de toda la grieta con distancias entre los agujeros de hasta 6-8 milímetros. Se corta una rosca en los orificios con un grifo y se atornillan inserciones de cobre, dejando extremos sobresalientes de hasta 1,5-2 mm de altura en la superficie.

Luego, se perforan nuevos orificios entre los pasadores ya instalados para que los nuevos orificios se superpongan a los antiguos en 1-2 milímetros. Del mismo modo, se atornillan pines en ellos, obteniendo una tira continua de pines conectados entre sí.

Los extremos de los pasadores se remachan con un martillo, creando así una costura. Desde arriba, la costura se recubre adicionalmente con pasta epoxi.

¡Hola! Las grietas en el bloque del motor son, por supuesto, muy tristes, ¡y tal mal funcionamiento puede formarse absolutamente en cualquier momento!

Es aconsejable diagnosticar y eliminar dichos fallos de funcionamiento de inmediato y sin demora. Las grietas se pueden eliminar bien soldando. Por lo tanto, quiero preguntar, ¿es posible soldar grietas en la culata de cilindros? ¿Qué tan graves deben ser las fallas? ¿Existen reglas para soldar?

Las grietas se pueden cerrar soldando solo en las siguientes condiciones:
1. Tamaños de grietas.Por supuesto, solo se reparan pequeñas grietas. Los grandes suelen ser raros. Y, por lo general, la pieza no es apta para reparaciones y operaciones posteriores.
2. Las grietas no están soldadas en los espejos de los cilindros, asientos de válvulas, así como en las juntas del bloque y la culata de cilindros.

Las grietas en la culata de cilindros son electrosoldables. Los extremos de la grieta se perforan y muelen. Esto se hace para evitar su mayor crecimiento. A continuación, utilizando un dispositivo de soldadura eléctrico, colocamos una soldadura en el hueco.

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¿Qué pasa si hay una grieta en la culata de cilindros entre las válvulas? ¿Deberías prepararte tú mismo? ¿Quizás sería mucho más seguro acudir a un centro de servicio?

Por cierto, estoy completamente de acuerdo contigo. No manipule la culata con sus propias manos. Por cierto, ¿de qué puede romper el jefe? Como regla general, por cambios bruscos de temperatura, así como si se vierte agua fría en un motor sobrecalentado.

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Las grietas del tamaño y la ubicación que ha mostrado pueden ser reparadas completamente por usted mismo sin recurrir a la ayuda de reparadores de automóviles. En este caso, son aplicables la soldadura eléctrica y la perforación previa. También necesitará fundente y un sustrato metálico para soldar.

Si el ancho de la fisura no supera los 0,1 cm (y con este ancho no será largo), entonces no debe soldarse. ¡Por una sencilla razón, durante la soldadura, la calidad del metal disminuye y se pueden formar grietas alrededor de la soldadura!

Existen varios métodos para eliminar las grietas en el bloque del motor de combustión interna:

1. Soldadura eléctrica con endurecimiento de los bordes de la fisura. En principio, descubrieron qué es, estoy de acuerdo, correctamente descrito; =)

2. Electrodo de cobre + resina epoxi. Se utiliza al soldar un parche de metal a la grieta. El tamaño debería ser más impresionante. La soldadura se realiza con electrodos y se coloca epoxi como componente de refuerzo en las costuras;

3. Resina epóxido. Simplemente cubrimos las grietas y lo calentamos;
4. Epoxi + fibra de vidrio. Usado como parche, bueno para aplicar. Si la grieta es una telaraña;

5. Método de los pines. Perforamos agujeros a lo largo de toda la grieta a una distancia de 5 mm entre sí. Enroscamos los pasadores de cobre y luego los doblamos juntos. La capa de metal resultante se recubre con resina epoxi.

El último método de eliminación con alfileres no es muy eficaz. Y desprende el pasado soviético. Es mucho más fácil y rápido soldar la grieta.

No estoy de acuerdo contigo. Fue el último método que me pareció el más exitoso. Lo principal es la precisión, que consiste en cortar pasadores de cierto grosor y perforarlos con cuidado. Poner solo resina epoxi no dará ningún resultado, la composición se caerá rápidamente.

Uno de los pasos más importantes es desengrasar y limpiar la superficie. Si no se hace esto, la resina se caerá naturalmente y la soldadura se realizará mal. Ésta es la primera regla.
Segundo: lo hacemos lentamente y nos tomamos nuestro tiempo. Yo mismo soldé una grieta en la culata, incluso en el auto anterior. El proceso de soldadura en sí tomó minutos, la mayor parte del tiempo se dedicó a la preparación y ...
Tercero: enfriamiento. El proceso más importante. ¡Enfríe muy lentamente, de lo contrario la soldadura se volverá muy frágil!

Una grieta en la culata se produce como resultado de un funcionamiento incorrecto del motor debido al sobrecalentamiento y un cambio en las tensiones en el metal.

Las grietas pueden aparecer en diferentes lugares, de ahí las diferentes consecuencias. Básicamente, existe la opinión de que con una cabeza perforada, sale humo blanco del tubo de escape, pero este es solo un caso especial. Una grieta en la culata puede ocurrir entre diferentes canales, por lo tanto, los signos de una grieta en la culata serán diferentes.

A continuación, consideraremos algunos casos de fisuras entre el sistema de refrigeración y otros sistemas del motor.

Sistema de aceite- al mezclar aceite y anticongelante, aparece una emulsión en el motor en lugar de aceite, una espuma blanquecina, como una masa de galleta, y se forma una película de aceite en el tanque de expansión del sistema de refrigeración.

Canal de entrada- si empieza a entrar líquido refrigerante, en primer lugar lavará los pistones hasta que brillen, puede mirar por el orificio de la bujía, - los pistones quedarán como nuevos. Y cuando entra en la cámara de combustión, este es el caso en el que el humo blanco puede salir por el tubo de escape, aunque no es un hecho que lo hará.

Con canal de lanzamiento- entonces el refrigerante simplemente saldrá volando hacia la tubería en forma de vapor. El motor libera vapor constantemente y es poco probable que sea posible notar algo en este caso, será simple dejar el líquido del tanque. Lo más probable es que ni siquiera haya olor a gases de escape en el depósito.

Con cámara de combustión- a través de la fisura, una parte del líquido entrará en la cámara de combustión, pero una cantidad muy pequeña, todo debido a la diferencia de presión. En el motor, durante la combustión del combustible, se forma una gran presión y los gases de escape a través de esta misma grieta ingresan al sistema de enfriamiento, aumentando la presión en él. Debido a esto, las tuberías se hinchan y el tanque apesta a gases de escape. Pero el líquido también puede ingresar a la cámara de combustión: el sistema de enfriamiento todavía está bajo presión, y ya ha entrado un vacío en la cámara de combustión y se ha comenzado a aspirar aire. Debido a la diferencia de presión, el refrigerante comienza a filtrarse en la cámara de combustión. Un signo de tal grieta será pistones limpios (no siempre), olor en el tanque, tubos elásticos y un radiador de estufa frío (esclusa de aire).

Los fabricantes de automóviles permiten que se formen grietas en la cabeza y esto no se considerará un mal funcionamiento, ya que la grieta será poco profunda y no conectará los dos contenedores. En los motores diésel VW, se permite el uso de una cabeza con una grieta entre las válvulas.

Pero encontrar todas las grietas es una tarea problemática incluso para un cuidador experimentado. Parecería que en los mismos motores, deberían formarse grietas en los mismos lugares. Pero esto no facilita la búsqueda. Hay lugares que se pueden encontrar con un solo vistazo a la cabeza:

—entre válvulas- la grieta es inmediatamente visible, pasa por debajo de los asientos de dos válvulas adyacentes.

—entre la bujía y la válvula- la misma situación, de nuevo, todo está a la vista y no necesitas mirar a ningún lado

—en motor diesel la grieta puede irse desde la válvula hacia la precámara, esa grieta es fácil de ver, pero ¿cómo verla si se forma debajo de la precámara y no sale?

—debajo de la guía de la válvula- otro punto caliente donde no se ven grietas, en primer lugar, ya está oscuro en el canal, y en segundo lugar, la grieta se cubre con un manguito guía. Esto requiere un enfoque diferente, no solo visual. ¿Y de qué sirve detectar una fisura entre las válvulas si los gases no estallan a través de ella? No confiaremos en el azar, especialmente porque el método de diagnóstico se inventó hace mucho tiempo y ha demostrado su eficacia.

Para revisar la culata de cilindros en busca de grietas, debe estar presurizada, es decir, todos los orificios deben estar bien cerrados y se debe soplar aire en los canales. Si pones la cabeza en agua, saldrán burbujas por la grieta. O viceversa, tape todos los orificios y vierta agua en el canal, luego bombee aire allí con una bomba, creando una presión de 0.6-0.7 MPa, y deje reposar la cabeza así durante 1 = 2 horas. Si el agua se va, la cabeza está rota.

También hay tintes con los que se tiñe el agua. Son muy claramente visibles en la grieta.

Y los orificios en la camisa de enfriamiento se cierran muy fácilmente: se coloca una junta de goma en la muesca, que es un poco más grande que el orificio, se aplica una placa de metal en la parte superior, que se atornilla a la cabeza. Y el agua no pasará así. Y se conecta una bomba al accesorio, que sobresaldrá de la cabeza, y se bombea aire. Esta prueba de presión revela todas las grietas.

La grieta solo se puede reparar adecuadamente mediante soldadura.Ningún adhesivo podrá sellar adecuadamente la grieta en las cabezas, porque cuando se calienta a las temperaturas de funcionamiento, la cabeza se expandirá y la grieta se hará más grande, es decir, se necesita una composición para sellar la grieta, que tendría el mismo lineal dilatación térmica como el material de la cabeza, para además, ser resistente a otras cargas. Todo esto solo se puede lograr soldando.

Antes de soldar se debe cortar la fisura, para ello se perfora el metal con una fresadora a lo largo de toda la fisura. La ranura debe ser lo suficientemente profunda, de 6 a 8 mm de profundidad y aproximadamente del mismo ancho, es deseable darle forma de cuña. Esto ayudará a que el metal se suelde mejor. Para cortar las grietas entre las sillas, primero debe quitar las sillas y solo luego cortar la grieta.

Después de cortar las grietas, la cabeza debe calentarse a una temperatura de 200-250 ° C, pero no más alta, para que la cabeza no se mueva. El calentamiento ayuda a reducir las tensiones en el metal que se producen durante la soldadura. Es mejor usar un soplete de acetileno o un horno para calentar, pero no puede usar un soplete porque puede sobrecalentar fácilmente la culata.

Se puede usar soldadura con gas con material de relleno para soldar la culata, pero la soldadura con arco de argón (TIG) da los mejores resultados. Se conecta una masa al cabezal y el arco arde en una atmósfera de argón entre el electrodo de tungsteno y el cabezal, donde se inserta un alambre de relleno de aluminio.

Después de soldar, se debe limpiar la costura, volver a presionar y, si todo está bien, se debe fresar la superficie adyacente al bloque para que quede perfectamente plana.

La mayoría de las veces, las grietas en la culata de cilindros aparecen como resultado de daños mecánicos, sobrecalentamiento o debido a la congelación del refrigerante en el sistema de enfriamiento.

1. Una disminución gradual del nivel de refrigerante (refrigerante) en el sistema;
2. Burbujas en el tanque de expansión de refrigerante;
3. Aceite en anticongelante o viceversa;
4. La apariencia de una esclusa de aire;
5. Problemas constantes con la temperatura del refrigerante (a veces demasiado alta, luego viceversa).

A pesar de los signos anteriores, encontrar la grieta en sí puede ser bastante difícil y, a veces, completamente imposible. Incluso un "cuidador" experimentado puede buscar un sitio de formación de grietas durante mucho tiempo. El caso es que aparecen grietas en diferentes lugares en diferentes motores.

• Entre las válvulas. Como regla general, la grieta es visible de inmediato, pasa debajo de los asientos de dos válvulas adyacentes.
• Entre válvula y bujía. La situación es similar y la grieta en sí es visible de inmediato, no tiene que buscarla.
• En los motores diesel, se puede formar fácilmente una grieta en la ubicación de la válvula y moverse hacia la precámara. Nuevamente, encontrar esta grieta no requerirá mucho tiempo y esfuerzo. Sin embargo, si grieta en la culata del cilindro formado debajo de la precámara, es poco probable que se vea.
• Debajo de la guía de la válvula. Este lugar también es uno de los más desagradables desde el punto de vista de la detección. La primera es que el canal es lo suficientemente oscuro, la segunda es que la grieta está cubierta con un manguito guía. En tal situación, se requieren un enfoque y un diagnóstico especiales.

Ahora propongo ir directamente a la lista de formas de solucionar este problema.

Soldadura a gas o eléctrica... En el caso de un bloque de hierro fundido, por ejemplo, como en un VAZ, en los extremos de la grieta, se perfora a lo largo del orificio, luego la grieta se profundiza y se ensancha para una mejor adhesión de la soldadura a la pared. La propia culata de cilindros se calienta adecuadamente antes de soldar (

600-650 ° C). Luego, usando un fundente, se aplica una costura uniforme y ordenada a la varilla de relleno de hierro fundido y cobre y a la llama neutra de la soldadura con gas. La costura en sí debe sobresalir por encima de la superficie, pero no más de 1.0-1.5 mm. Una vez finalizado todo el trabajo de soldadura, la unidad se enfría lentamente en un gabinete calefactor.

Además, en ocasiones la soldadura se realiza sin precalentar el bloque, pero en este caso se utiliza soldadura eléctrica con corriente continua de polaridad inversa.Si una fisura lo requiere, se permite un parche de acero dulce, para ello se utiliza soldadura eléctrica y electrodos de cobre envueltos en estaño. Después de eso, las soldaduras se procesan y se cubren con pasta epoxi.

1. Instalación de pines... Se perforan agujeros de Ø 4-5 mm a lo largo de los bordes de la grieta. Después de eso, con el mismo taladro, es necesario perforar agujeros a lo largo de toda la longitud, la distancia entre los agujeros es de 7-8 mm. Se corta una rosca en los orificios, luego se atornillan varillas de cobre en los orificios al grosor de la pared. Después de eso, las varillas se cortan con una sierra para metales, pero no por completo, es necesario dejar las puntas a unos 1,5-2 mm por encima de la superficie. Luego, entre los pasadores instalados, se perforan orificios adicionales para que puedan superponerse a los anteriores. Cuando todas las varillas forman una tira continua, las puntas se aplanan con un martillo, raspando así la superficie de los pasadores y formando una costura de cobre continua. Para mayor confiabilidad, la superficie está recubierta con pasta epoxi o resina. Una vez finalizado el trabajo de reparación, el bloque o cabezal se presuriza obligatoriamente.

Todo el trabajo anterior debe ser realizado por especialistas o personas que comprendan la complejidad del proceso y sepan cómo manejar ciertos materiales.